Naturgummi-blandingsproces

Gummiblanding bruger gummiblandemaskinens mekaniske kraft til at sprede forskellige ingredienser i gummiet jævnt for at danne et gummibaseret medium eller gummi og specifikke materialer, der er kompatible med det. Det er et flerfaset kolloidt dispersionssystem, der anvender en blanding af blandingskomponenter (sammensætningsmidler, andre polymerer) som medium og blandingsmidler, der er uforenelige med gummi (såsom pulverfyldstoffer, zinkoxid, pigmenter osv.) som den dispergerede fase. De tekniske krav til blandingsprocessen er som følger: Blandingsmidlerne skal fordeles jævnt, så blandingsmidlerne, der væsentligt forstærker blandingsmidlerne såsom kønrøg, kan opnå den bedste dispersion for at sikre ensartet gummiblandingsydelse. Gummimaterialet, der opnås efter blanding, kaldes "blandet gummi", og dets kvalitet påvirker yderligere forarbejdning og produktkvalitet betydeligt. Nedenfor introducerer vi hovedsageligt blandingen af ​​naturgummi, som er tæt knyttet til vores airbag- og fenderprodukter.

Naturgummi er den primære type gummi, der bruges til tygning af rågummi. Gode ​​resultater kan opnås ved at bruge åbne mixere og interne mixere. Når du bruger en åben mølle til tygning, bruges lavtemperatur (40-50 grad ) tynd-pass (valseafstand 0.5-1 mm) og segmenterede tyggemetoder normalt for at opnå de bedste resultater . Når du bruger en intern mixer til at støbe, skal temperaturen være under 155 grader, og tiden skal være omkring 13 minutter. Efterhånden som tyggetiden øges, øges plasticiteten af ​​det tyggede gummi. Dog skal du ikke overraffinere; ellers bliver plasticiteten for høj, og de fysiske og mekaniske egenskaber falder. Ved tygning af naturgummi tilsættes accelerator M ofte som peptiseringsmiddel for at forbedre tyggeeffekten. Accelerator M er velegnet til blødgøring af både åben mølle og intern blander. Efter at naturgummi er tygget, skal det parkeres i en vis periode (4 til 8 timer), før det kan bruges i den følgende proces for at slappe af gummimolekylekæderne (almindeligvis kendt som træthedsgendannelse) og opnå ensartet plasticitet.

The main varieties of natural rubber currently used in China include domestic smoked rubber and standard rubber, imported smoked rubber, Malaysian standard rubber, etc. Since the initial Mooney viscosity of the rubber mentioned above differs, the required molding time is different to obtain the same plasticity. The order of the plasticizing time in order of length is imported tobacco sheet rubber>domestic tobacco sheet rubber>domestic standard rubber>Malaysisk standard gummi. Konstant viskositet og lav viskositet standard malaysisk gummi, olieforlænget naturgummi, dækgummi og gummi, der er let at betjene, har lav initial Mooney-viskositet (generelt mindre end 65) og kan blandes direkte uden at blødgøre.

Naturgummi (NR) har omfattende fysiske og mekaniske egenskaber, er meget elastisk ved stuetemperatur og har en rebound rate på over 50% til 85%. Naturgummiet har også høj mekanisk styrke, god modstandsdygtighed over for bøjningstræthed, let hysteresetab, lav varmeudvikling under flere deformationer, høj rivestyrke, god slidstyrke og kuldebestandighed og god lufttæthed, vandtæt, elektrisk isolering og termisk isolering . Naturgummi har god alkaliresistens og god modstandsdygtighed over for almindelige syrer, men er ikke modstandsdygtig over for koncentrerede og intense syrer. Naturgummi har også gode forarbejdningsegenskaber, blandeegenskaber, gode rulleindpakningsegenskaber, rågummistyrke og initialstyrke. Det har høj viskositet, god plasticitet, anvendelighed og befugtningsevne til blandingsmidler. Gummiens plasticitet øges hurtigt, og varmeudviklingen er lav. Derfor har det god befugtningsevne over for blandingsmidlet, pulveret fortæres, og dispergeringen er forholdsvis let; blandetiden er kort, og blandingsprocessen er nem at mestre. Naturgummi er dog følsomt over for blandingstid. Hvis blandingstiden er for kort, vil overfladen af ​​det blandede gummi virke granulært, hvilket gør kalandrering og ekstrudering vanskelig; hvis blandingstiden er for lang, vil det føre til overraffinering. Ved blanding i en åben mølle er valsetemperaturen mellem 45 og 55 grader, og den forreste valse er fem grader højere end den bagerste valse. Interne blandere bruger ofte en et-trins blandingsmetode, og afbindingstemperaturen er under 120 grader.

Vi har blandingsgummimaskine, kalendermaskine, vulkaniseret kedel, og vi kan selv styre hele processen for at sikre kvaliteten af ​​alle produkter. Ser frem til din forespørgsel og besøg snart.